Warum ist die Lebensmittelindustrie besonders energieintensiv?
Die Lebensmittelproduktion erfordert durchgehend hohe Energiemengen für Prozesswärme, Kühlung, Dampferzeugung, Trocknung und Reinigung. Laut Statistischem Bundesamt benötigt die Industrie insgesamt mehr als ein Viertel der in Deutschland verwendeten Energiemenge (Destatis, 2024). Lebensmittelhersteller gehören dabei zu den Branchen mit besonders hohem thermischem Energiebedarf. Das hat auch Auswirkungen auf Milch- und Lebensmittelindustrie mit generell schon energieintensiven Produktionsprozessen. (Fraunhofer UMSICHT, 2022)
Neben den Produktionskosten steigt der regulatorische Druck. Unternehmen, die ein Energiemanagementsystem nach ISO 50001 betreiben, schaffen die Grundlage für systematische Energiekostenoptimierung. Gleichzeitig fordern Abnehmer und Handelspartner zunehmend Nachweise über klimafreundliche Produktion.
BFE Institut für Energie und Umwelt GmbH
econ solutions GmbH
Welche Maßnahmen zur Energieoptimierung bringen den größten Hebel?
Drei Bereiche bieten in der Lebensmittelproduktion besonders große Einsparpotenziale: die Optimierung von Prozesswärme, der Einsatz moderner Wärmetechnologien zur Dekarbonisierung sowie die Effizienzsteigerung bei Druckluft und Kälte.
Prozesswärme und Wärmerückgewinnung
Prozesswärme ist der größte Einzelposten im Energieverbrauch vieler Lebensmittelbetriebe. Wärmerückgewinnung nutzt vorhandene Abwärme aus Kälte- und Drucklufterzeugung und führt sie gezielt in den Produktionsprozess zurück. Die DMK Deutsches Milchkontor GmbH implementiert ein umfangreiches Wärmenetz auf drei Temperaturniveaus zur temperaturgenauen Wärmeversorgung wärmeintensiver Prozesse in der Milchverarbeitung, ersetzt so Dampf als Wärmeträger und spart jährlich insgesamt 24.800 MWh Erdgas ein. (Deutsche Energie-Agentur dena, 2023)
Ein strukturiertes Energieaudit identifiziert, welche Wärmequellen im Betrieb ungenutzt bleiben und wo sich Wärmerückgewinnung wirtschaftlich lohnt.
Wärmepumpen und thermische Speicher für die Dekarbonisierung
Hochtemperatur-Wärmepumpen sind ein zentrales Instrument, um fossile Energieträger in der Lebensmittelproduktion zu ersetzen. Sie heben Abwärme aus Kälteanlagen, Abluft oder Prozesswasser auf das benötigte Temperaturniveau. Industrielle Systeme erreichen je nach Technologie Temperaturen von bis zu 140 °C und eignen sich damit für Pasteurisierung, Trocknung und Reinigungsprozesse in Molkereien, Brauereien und der Fleischverarbeitung (dena, 2022). Wie hoch die CO₂-Einsparung ausfällt, hängt vom bisherigen Brennstoff, dem Temperaturhub und dem eingesetzten Strommix ab.
Thermische Speicher ergänzen Wärmepumpen und Kälteanlagen um eine entscheidende Dimension: Sie entkoppeln die Energieerzeugung vom unmittelbaren Bedarf. Kälte- oder Warmwasserspeicher ermöglichen Peak-Shaving, reduzieren Netzentgelte und erlauben es, Anlagen dann zu betreiben, wenn Strom günstig oder aus erneuerbaren Quellen verfügbar ist. Wie das in der Praxis aussieht, zeigt ein Fraunhofer-Projekt mit der Molkerei Zott: Durch die Kombination aus KWK-Anlage, Biogasnutzung und thermischen Speichern lassen sich Lastspitzen kappen, Eigenverbrauch optimieren und Flexibilitätspotenziale im Energiemarkt erschließen (Fraunhofer IPA, 2024).
Druckluft und Kälte
Druckluftanlagen und Kältesysteme verursachen in vielen Betrieben einen erheblichen Anteil der Stromkosten. Leckagen, überdimensionierte Kompressoren und ineffiziente Betriebsweisen bleiben oft über Jahre unentdeckt. Gerade in diesen sogenannten Querschnittstechnologien, zu denen elektrische Motoren und Antriebe, Pumpen, Druckluftsysteme, raumlufttechnische Anlagen und Beleuchtungssysteme gehören, liegt oft hohes Energieeinsparpotenzial. (Deutsche Energie-Agentur dena, 2024)
Branchenübergreifend beziffert die dena das Einsparpotenzial bei Stromanwendungen auf bis zu 25 TWh (dena, 2024). Regelmäßige Leckage-Prüfungen, drehzahlgeregelte Antriebe und eine bedarfsgerechte Steuerung der Kälteanlagen senken den Verbrauch spürbar.
Wie hilft Energiemonitoring dabei, Einsparpotenziale dauerhaft zu sichern?
Energiedaten bilden die Grundlage für fundierte Entscheidungen. Ohne kontinuierliche Messung bleiben Lastspitzen, Grundlastverschiebungen und ineffiziente Betriebszustände unsichtbar. Digitale Energiemanagementsysteme, wie sie econ solutions als Lösungspartner bereitstellt, erfassen Verbräuche in Echtzeit und machen Abweichungen sofort sichtbar.
Energiecontrolling und Lastmanagement identifizieren Energieschwerpunkte im Produktionsablauf. So lassen sich Spitzenlasten gezielt reduzieren und Netzentgelte optimieren.
Ein Energiemanagementsystem nach ISO 50001 liefert den strukturierten Rahmen für kontinuierliche Verbesserung. Es verknüpft Messdaten mit konkreten Maßnahmen und stellt sicher, dass einmal erreichte Einsparungen nicht wieder verloren gehen.
Welche Fördermittel stehen Lebensmittelherstellern für Energieeffizienzmaßnahmen zur Verfügung?
Die Bundesförderung für Energie- und Ressourceneffizienz in der Wirtschaft (EEW) ist das zentrale Förderinstrument für produzierende Unternehmen. Förderfähig sind unter anderem Wärmerückgewinnung, Druckluftoptimierung, Wärmepumpen und Energiemanagementsysteme.
Die Fördersätze variieren je nach Modul und Unternehmensgröße. Für Querschnittstechnologien (Modul 1) erhalten kleine Unternehmen bis zu 25 Prozent, mittlere Unternehmen bis zu 20 Prozent Zuschuss. Die Basisförderung in Modul 4 liegt bei bis zu 15 Prozent für kleine und bis zu 10 Prozent für mittlere Unternehmen. Bei der Premiumförderung in Modul 4, die ein Einsparkonzept voraussetzt, steigen die Sätze auf bis zu 45 Prozent für kleine Unternehmen. Für ausgewählte Dekarbonisierungsmaßnahmen kann zusätzlich ein Dekarbonisierungsbonus von bis zu 10 Prozentpunkten gewährt werden (BAFA, 2026).
Das BFE Institut unterstützt Lebensmittelhersteller bei der Identifikation förderfähiger Maßnahmen und bei der Antragstellung. In unserem Ratgeber finden Sie alle Details zum EEW-Förderprogramm.
Nächste Schritte
Wer Energieoptimierung in der Lebensmittelindustrie systematisch angehen will, folgt einem bewährten Pfad:
- Energieverbrauch transparent machen: Verbrauchsdaten nach Prozessen, Anlagen und Zeiträumen aufschlüsseln.
- Energieströme analysieren: Wärme-, Kälte- und Druckluftbilanzen erstellen und Verluste identifizieren.
- Quick Wins umsetzen: Leckagen beseitigen, Betriebszeiten optimieren, Lastspitzen kappen.
- Langfristige Energie- und Dekarbonisierungsstrategie entwickeln: Wärmepumpen, thermische Speicher und Wärmerückgewinnung als Gesamtsystem planen.
- Digitale Unterstützung etablieren: Kontinuierliches Monitoring sichert erreichte Einsparungen und zeigt neue Potenziale.
